[钢筋混凝土质量缺陷处理方案研讨x] 工程质量监督通知书

钢筋混凝土质量缺陷处理方案研讨

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2020 年 4 月 19 日

目 录

一、砼麻面现象 : 1

二、蜂窝 : 1

三、孔洞现象 : 3

四、露筋现象 : 4

五、缺棱掉角现象 : 5

六、施工缝夹层现象 : 6

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钢筋混凝土质量缺陷处理方案

一 砼麻面现象 :

砼表面局部缺浆粗糙 , 或有许多小凹坑 , 但无钢筋和石子外露。

原因分析 :

1 、模板表面粗糙或清理不干净 , 粘有干硬水泥砂浆等杂

物, 拆模时砼表面被粘损。

2 、钢模板脱模剂涂刷不均匀 , 拆模时砼表面粘结模板。

3 、模板接缝拼装不严密 , 灌注砼时缝隙漏浆。

4 、砼振捣不密实 , 砼中的气泡未排出 , 一部分气泡停留

在模板表面。

预防措施 : 模板面清理干净 , 不得粘有干硬水泥砂浆等杂物。木模板灌注砼前 , 用清水充分湿润 , 清洗干净 , 不留积水 , 使模板缝隙拼接严密 , 如有缝隙 , 填严 , 防止漏浆。钢模板涂模剂要涂刷

均匀 , 不得漏刷。砼必须按操作规程分层均匀振捣密实 , 严防漏捣

每层砼均匀振捣至气泡排除为止。

处理方法 : 麻面主要影响砼外观 , 对于面积较大的部位修

补。即将麻面部位用清水刷洗 , 充分湿润后用水泥砂浆或 1∶ 2 水

泥砂浆抹刷。

二 蜂窝 :



,

现象 : 砼局部酥松 , 砂浆少石子多 , 石子之间出现空隙 , 形成蜂窝状的孔洞。

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原因分析 :1 、砼配合比不合理 , 石、水泥材料计量错误 , 或加水量不准 , 造成砂浆少石子多。

2 、砼搅拌时间短 , 没有拌合均匀 , 砼和易性差 , 振捣不密

实。

3 、未按操作规程灌注砼 , 下料不当 , 使石子集中 , 振不出水

泥浆 , 造成砼离析。

4 、砼一次下料过多 , 没有分段、分层灌注 , 振捣不实或下料与振捣配合不好 , 未振捣又下料。

5 、模板孔隙未堵好 , 或模板支设不牢固 , 振捣砼时模板移

位, 造成严重漏浆。

预防措施 : 砼配料时严格控制配合比 , 经常检查 , 保证材料

计量准确。采用电子自动计量。砼拌合均匀 , 颜色一致 , 其延续搅

拌最短时间符合规定。砼自由倾落高度一般不得超过 2m.如超过 ,

要采取串筒、溜槽等措施下料。砼的振捣分层捣固。灌注层的厚

度不得超过振动器作用部分长度的 1.25 倍。捣实砼拌合物时 , 插

入式振捣器移动间距不大于其作用半径的 1.5 倍 ; 对细骨料砼拌合

, 则不大于其作用半径的 1 倍。振捣器至模板的距离不大于振捣器有效作用半径的 1/2. 为保证上下层砼结合良好 , 振捣棒插入下

层砼 5cm.砼振捣时 , 必须掌握好每点的振捣时间。合适的振捣现

象为 : 砼不再显著下沉 , 不再出现气泡。灌注砼时 , 经常观察模板、支架、堵缝等情况。发现有模板走动 , 立即停止灌注 , 并在砼初凝前修整完好。

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治理方法 : 砼有小蜂窝 , 可先用水冲洗干净 , 然后用 1∶ 2 或

1∶2.5 水泥砂浆修补 , 如果是大蜂窝 , 则先将松动的石子和突出颗

粒剔除 , 尽量形成喇叭口 , 外口大些 , 然后用清水冲洗干净湿润 , 再

用高一级的细石砼捣实 , 加强养护。

三 孔洞现象 :

砼结构内有空隙 , 局部没有砼。

原因分析 :1 、在钢筋密集处或预埋件处 , 砼灌注不畅通 , 不

能充满模板间隙。

2 、未按顺序振捣砼 , 产生漏振。

3 、砼离析 , 砂浆分离 , 石子成堆 , 或严重跑浆。

4 、砼工程的施工组织不好 , 未按施工顺序和施工工艺认真

操作。

5 、砼中有硬块和杂物掺入 , 或木块等大件料具掉入砼中。

6 、不按规定下料 , 吊斗直接将砼卸入模板内 , 一次下料过

多, 下部因振捣器振动作用半径达不到 , 形成松散状态。

预防措施 :1 、在钢筋密集处 , 可采用细石砼灌注 , 使砼充满

模板间隙 , 并认真振捣密实。机械振捣有困难时 , 可采用人工捣固

配合。

2 、预留孔洞处在两侧同时下料。下部往往灌注不满



, 振捣

不实 , 采取在侧面开口灌注的措施



, 振捣密实后再封好模板



, 然后往

上灌注。

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